如何利用RFID进行光学镜头维修工具管理？

　　光学镜头是机器视觉系统中必不可少的部件，直接影响成像质量的优劣，影响算法的实现和效果。在目前很多的汽车组装线上仍然沿用光学技术进行产线的识别，而光学镜头内部的零件构成十分精细，当光学镜头出现故障时，会严重影响产品的质量，甚至要停机进行维修。

       每个汽车厂家使用光学技术实现的目的不同，光学镜头也会调整成需要的功能，一旦需要维修，需要找到对应的厂家进行返修，产品的差异性也会导致维修工程师的工作效率。因此，光学镜头厂家希望通过科学的方式提升维修人员的日常工作效率，以提高客户的满意度。

　　光学镜头的厂家已经在原料的检测和生产的过程中尽量保证产品的合格率，在原材料管理上采用了RFID技术提升出入库管理的效率和准确性，确保原料正确送往产线工位。在生产流水线上也安装了近距离读写的RFID读写器用来跟踪产品的生产过程，从以上两方面保障出厂的光学镜头百分百合格。但是在终端客户使用过程中，难免会出现使用不当或者内部零件老化导致的产品问题，需要返厂维修。前面也提到，光学技术依旧是很多产线上沿用的技术，设备出现故障很大可能导致停产，所以需要维修人员尽快进行维修。

       该岗位上的维修人员需要轮班制进行工作，而目前采用人工纸质记录维修，对于轮班制十分不友好，而且对于工具和更换零件也没有明确的记录，导致维修后的产品后续是否需要报废不能做出准确判断，延误了客户交付产品的时间，光学镜头厂家内部员工也因抱怨而导致工作积极性下降。厂家希望能够扩大RFID的使用覆盖面，把这项技术延续到维修环节。

　　因为光学镜头的产线已经有每道工序的记录环节，因此，打开合格品的闭环，使成品由只读不写改成可读写的电子标签状态，维修工程师拿着手持终端对返修的产品进行标签的识别，确定了维修的环节所对应的工序，通过固定读写器改写产品电子标签的状态记录，此次的维修将记录在产品上。维修工具属于厂商的固定资产，更换的零件也是仓库管理的内容，因此也同步纳入到RFID的管理内。当该产品的维修达到一定的次数后，可选择进行报废处理，避免产品寄回和检测的时间，缩短产线因缺乏光学设备而停机时间。